Nueve fábricas inteligentes iluminan el camino hacia una estrategia ganadora para la Industria 4.0

El Foro Económico Mundial eligió nueve plantas para servir como ejemplos de una nueva esperanza para el éxito de la Industria 4.0.

El futuro del sector de la fabricación es un lugar oscuro, envuelto en lo desconocido. Como el sabio Maestro Yoda dijo una vez: «Difícil de ver. Siempre en movimiento está el futuro».

Como en aquella galaxia que se encontraba muy, muy lejos, hay muchas variables a considerar, como la brecha de habilidades, el envejecimiento de la fuerza laboral, las disputas comerciales o las nuevas, complicadas y costosas tecnologías. Para los ejecutivos y otros líderes que intentan tomar decisiones basadas en lo que es correcto y no, pensar en ello puede ser realmente aterrador, o al menos darles un poco de acidez estomacal.

La investigación del Foro Económico Mundial encontró que siete de cada diez fabricantes fracasan en impulsar iniciativas en el análisis de Big Data, Inteligencia Artificial e Impresión 3D pasada la fase piloto. Una encuesta reciente de IndustryWeek también indicó que el sector está teniendo problemas para encontrar formas reales de unirse a la Cuarta Revolución Industrial.

Sin embargo, aún hay esperanza, como el foro lo asegura. Recorrieron el planeta y después de examinar a 1.000 fabricantes durante el año pasado, seleccionaron nueve faros que parecen resistir la tormenta de cambio con una estrategia sólida en Industria 4.0.

Anunciaron las nueve fábricas inteligentes en septiembre. Cinco están en Europa, tres en China y una en los Estados Unidos. Estas deben servir como un buen modelo para implementar con éxito soluciones de IIoT que proporcionen un impacto operativo y financiero tangible en la industria.

«Estos pioneros han creado fábricas que tienen entre un 20 y un 50% más de rendimiento y crean una ventaja competitiva», dice Enno de Boer, Socio y Director Global de Manufactura en McKinsey & Company, que se asoció con el Foro para el proyecto. «Tienen equipos ágiles con dominio, análisis, IoT y experiencia en desarrollo de software que están innovando rápidamente en la planta. Han implementado una plataforma común de datos e IoT y tienen hasta 15 casos de uso en acción. Están pensando en la escala, actuando ágilmente. y restableciendo el punto de referencia «.

«Se espera que la Cuarta Revolución Industrial genere ganancias de productividad por más de 3.7 billones de dólares», dijo Helena Leurent, jefa de la Iniciativa para Modelar el Futuro de la Producción y miembro del Comité Ejecutivo del Foro Económico Mundial. «Pero todavía estamos al comienzo del viaje».

Las nueve fábricas escogidas por el Foro han estado de acuerdo en abrir sus puertas para compartir sus conocimientos.

La fábrica de Bayer Biopharmaceutical en Garbagnate, Italia

El Foro Económico Mundial dice que la mayoría de las empresas utilizan menos del 1% de los datos que generan. En Bayer, por otro lado, se aprovechan al máximo los datos, lo que les lleva a una caída del 25% en los costos de mantenimiento y, al mismo tiempo, les hace ganar entre un 30 y 40% en eficiencia operativa.

La fábrica de Bosch Automotive en Wuxi, China

Bosch utilizó el análisis de datos para «comprender de forma más detallada y eliminar las pérdidas de salida, simular y optimizar la configuración de los procesos y predecir las interrupciones de las máquinas antes de que ocurran», afirmó el Foro.

La fábrica de Haier en Qingdao, China

El uso de Inteligencia Artificial en Haier ha facilitado un «modelo de personalización masiva centrado en el usuario», con productos electrónicos hechos a pedido. Las necesidades de mantenimiento se prevén antes de incurrir en tiempo de inactividad a través de una plataforma central de servicios inteligentes en la nube, compatible con una Inteligencia Artificial remota.

La fábrica de Johnson & Johnson – Depuy Synthes en Cork, Irlanda

Esta fábrica irlandesa que produce articulaciones para el reemplazo de cadera y rodilla implementa el IIoT para permitir la comunicación M2M heredada, lo que lleva a una reducción del 10% en los costos operativos y una caída del 5% en el tiempo de inactividad de las máquinas.

La fábrica de Phoenix Contact en Bad Pyrmont y Blomberg, Alemania

El concepto de “ver doble” es bueno para este fabricante de productos electrónicos, que se ha apoyado en gran manera en gemelos digitales para su tercer proyecto más grande de construcción, inaugurado en 2017. Los clones específicos para cada cliente han reducido el tiempo de producción derivado de reparaciones o reemplazos en un 30%.

La fábrica de Procter & Gamble en Rakona, República Checa

Las líneas de producción de esta fábrica, ubicada en una planta construida en 1875, pueden cambiar sin problemas el producto que se fabrica con solo presionar un botón, una innovación que redujo los costos en un 20% y aumentó la producción en un increíble 160%.

La fábrica de Schneider Electric en Le Vaudreuil, Francia

El intercambio general de las mejores prácticas de Schneider Electric a través de su fuerza multinacional permite que cada sitio obtenga los beneficios de los demás, a través de su plataforma EcoStruxure. Así han ahorrado un 10% de gasto en energía y un 30% en mantenimiento.

La fábrica de Siemens en Chengdu, China

Al aprovechar la Realidad Aumentada para crear simulaciones en 3D, Siemens ha optimizado sus líneas de producción al máximo. El resultado final es un ciclo de producción reducido y un salto del 300% en la salida de productos.

La fábrica de Fast Radius en Chicago, Estados Unidos

Esta empresa estadounidense utiliza análisis en tiempo real y granjas de Impresión 3D de distribución global para mantener tiempos de respuesta rápidos para entregar prototipos y piezas personalizadas.

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*Fuente: Industry Week.