Por qué el potenciamiento de las personas debe ser la prioridad de las fábricas del futuro

No se puede negar que estamos ya ante la ola de cambios que estamos próximos a vivir con la llegada de la Cuarta Revolución Industrial. De hecho, quienes ya han adoptado estrategias de transformación digital están viendo algunos beneficios medibles, como el aumento de la eficiencia en el uso de la energía o la capacidad de resolver los problemas de producción de una manera más rápida y efectiva.

Sin duda alguna, las herramientas de Industria 4.0 permiten a los fabricantes disfrutar de una enorme ventaja competitiva, reflejada en aspectos como un menor tiempo de inactividad no planificado debido a fallas en la maquinaria o un mayor retorno de la inversión gracias al mantenimiento predictivo.

Sin embargo, a algunos empresarios aún les preocupa que las estrategias de digitalización no sean aceptadas y adoptadas por sus colaboradores, o que el conocimiento, los datos y la información se pierdan.

En este punto, la pregunta es, ¿cómo podemos evitar que esto suceda y asegurarnos de que los beneficios de la transformación digital se vean reflejados a escala y puedan ser difundidos a lo largo de todo el entorno industrial? La respuesta está en el empoderamiento de las personas.

Cómo podemos potenciar a las personas mediante el uso de la tecnología

Dotar a nuestros trabajadores con herramientas tecnológicas como dispositivos móviles, análisis de datos, realidad aumentada e hiperconectividad deriva en que la toma de decisiones será más inteligente y rápida. De este modo, el sector manufacturero puede además cumplir con la demanda del mercado, que requiere una fabricación más flexible y sostenible.

Mediante la recopilación de datos podemos facilitar nuevos y diferentes comportamientos y procedimientos operativos. Por ejemplo, al procesar datos respecto al uso de los activos podemos extender la vida útil de nuestra maquinaria industrial. Por otro lado, podemos utilizar herramientas de planeación que mediante simulación nos pueden sugerir soluciones más sostenibles en aspectos de producción como la selección de materia prima, escoger el proveedor energético óptimo o el método de entrega más adecuado.

En las fábricas inteligentes no solo veremos nuevas tecnologías inteligentes, que incluso a veces aprenden por sí solas, sino que las veremos trabajando de la mano de operadores altamente calificados para aumentar la productividad y gestionar la planta en tiempo real. En lo que se refiere a la recopilación, la comparación y el análisis de los datos, el elemento humano es esencial.

La transformación digital se trata de conectividad y colaboración

La conectividad entre productos, máquinas y personas; la ayuda mutua entre individuos y la colaboración a lo largo de la cadena de valor industrial son los factores que permiten a la digitalización cumplir con su labor.

Si existiera un riesgo que impidiese el éxito de la extendida adopción de la transformación digital, este estaría focalizado en cómo las compañías emprenden el viaje y entrenan a su personal para dar un paso más allá y adoptar los cambios que con la fabricación inteligente vivirán en su trabajo diario.

Una cultura que impulsa y gestiona la innovación y la implementación apropiada de las nuevas tecnologías de Industria 4.0 es importante, pero no es suficiente. Las personas necesitan experimentar los beneficios de la adopción de primera mano.

En ciertas iniciativas de transformación digital se ha encontrado que las fases piloto, el aprendizaje entre pares y la colaboración a lo largo de todo el entorno laboral han sido las estrategias más efectivas para garantizar la rápida adopción y apreciación del uso de nuevas tecnologías dentro de la fuerza laboral.

Las personas por lo general buscan herramientas fáciles de usar y oportunidades de aprendizaje, por lo que se pueden ver beneficiadas en gran manera a través de una mejor habilidad para transferir el conocimiento entre ellas en cuanto a los ajustes hechos a los procesos de producción, y de este modo además adquieren una mayor capacidad para anticiparse a los riesgos del tiempo de inactividad no planificado.

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Fuente: IIoT World.