Cinco datos interesantes sobre el mantenimiento predictivo que deberías conocer

El mantenimiento predictivo no es algo nuevo, sin embargo, con los avances en tecnología, hoy más que nunca puede generar ahorros significativos para los fabricantes.

Al utilizar sensores para monitorear las condiciones operativas, almacenar datos históricos en la nube y realizar análisis, el mantenimiento predictivo hace posible dar servicio al equipo basado en el desgaste real, en lugar de visitas de servicio programadas, reduciendo así el tiempo de inactividad. Las máquinas en la fábrica pueden incluso evaluar su propio rendimiento y pedir sus propias piezas de repuesto y un técnico de campo cuando sea necesario. Una versión más avanzada del mantenimiento predictivo puede incluso utilizar algoritmos basados en big data para predecir futuros fallos de equipos.

Existe un gran incentivo para invertir en soluciones de mantenimiento predictivo, ya que su impacto positivo en la eficiencia operativa de una fábrica tiene una influencia significativa en los resultados. A continuación encontraremos cinco datos que demuestran cómo el mantenimiento predictivo puede mejorar el rendimiento en la fabricación.

El tiempo de inactividad no planificado le cuesta a los fabricantes industriales un estimado de 50 mil millones de dólares por año

Las fallas en los equipos es la causa del 42% de este lapso. Además de la pérdida de productividad, las interrupciones imprevistas provocan costos excesivos de mantenimiento, reparación y reemplazo de maquinaria. Los procedimientos de mantenimiento obsoletos no solo desperdician recursos, sino que pueden exponer a los trabajadores de la fábrica a un mayor riesgo de seguridad.

El costo de la interrupción de las operaciones se evidencia incluso después de que la producción comience nuevamente

La mitad de todas las grandes empresas enfrentan problemas de calidad después de un cierre no planificado según un informe de mantenimiento predictivo en la fabricación realizado por Frenus.

El trabajo de mantenimiento reactivo cuesta entre cuatro y cinco veces más que las llamadas planificadas que reemplazan de forma proactiva las piezas desgastadas

Si el equipo falla debido a una falta de conocimiento del rendimiento degradado, hay costos inmediatos debido a la pérdida de productividad, la copia de seguridad del inventario, las demoras para completar el producto terminado, la mano de obra del operador para volver a trabajar la pieza y más.

El mantenimiento predictivo cuesta menos que el mantenimiento preventivo, es decir, el mantenimiento del equipo según su vida útil y las recomendaciones de los fabricantes

Cuando las piezas se reemplazan en el momento óptimo, no cuando es demasiado tarde, después de que la pieza haya fallado; o demasiado pronto, cuando la pieza aún se encuentra en buenas condiciones de funcionamiento, existen grandes ahorros en términos de mano de obra, vida útil del equipo y tiempo de inactividad evitado.

El mantenimiento predictivo es extremadamente rentable

Poner en práctica un programa de mantenimiento predictivo funcional puede producir resultados notables, como un aumento de diez veces en el retorno de la inversión, una reducción del 25 al 30% en los costos de mantenimiento, una reducción del 70 al 75% en las averías y un aumento del 35 al 45% en el tiempo de actividad.

A pesar de las claras ventajas del mantenimiento predictivo, las fábricas de hoy siguen invirtiendo más en el mantenimiento preventivo. En un estudio, el 45% del mantenimiento de activos demostró ser preventivo, 40% reactivo y solo 15% predictivo.

Obstáculos en la implementación del mantenimiento predictivo

Sin embargo, a pesar de los beneficios financieros y el consenso de que el mantenimiento predictivo tiene una sólida recompensa, existen obstáculos en el camino.

Los sensores deben poder monitorear las condiciones con un alto nivel de confiabilidad en tiempo real para proporcionar datos significativos, y algunos sensores aún tienen tecnología anticuada.

Debe haber un alto nivel de integración de datos, y eso trae consigo un nuevo conjunto de complejidades, especialmente cuando se conecta la oficina administrativa a la oficina principal.

Existe la necesidad de integrar soluciones separadas de diferentes proveedores de productos para crear una solución viable y unificada para administrar la fábrica. Estos sistemas necesitan compartir datos con el ERP y los sistemas de logística para automatizar un proceso de negocios de extremo a extremo para el mantenimiento de equipos. Los datos deben recopilarse y compartirse con un alto nivel de seguridad para proteger la propiedad intelectual de los fabricantes y los datos financieros y personales de sus clientes.

Con todos los sensores que controlan el estado del equipo, las cantidades de fluidos, las vibraciones y el calor, hay una gran cantidad de datos que deben recopilarse, almacenarse y analizarse. Cualquier solución de administración de datos necesita escalabilidad incorporada para recopilar, filtrar, procesar y compartir grandes volúmenes de datos con un alto nivel de rendimiento y confiabilidad.

A pesar de los obstáculos tecnológicos, el mantenimiento predictivo es una parte esencial de la fábrica del futuro. Los fabricantes que automatizan no solo los procesos de fabricación sino también el mantenimiento pueden beneficiarse de una ventaja económica masiva al elevar su fábrica a un nivel completamente nuevo de eficiencia.

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*Fuente: IoT Central.