La importancia del entrenamiento en la era de la fabricación digital

La revolución de la Industria 4.0 en el sector manufacturero está afectando cada parte de la planta de producción, desde los equipos hasta los procesos y el personal. Debido a que la línea de fabricación se está transformando digitalmente, en la que toda la maquinaria y los activos en la operación están conectados entre sí, así como a entidades fuera de la planta, se están produciendo muchas disrupciones.

Hay nueva tecnología disponible que podría desbloquear oportunidades para producir más, completar más pedidos y obtener más clientes. Pero esto requiere un cambio, y si una organización no está lista para aceptarlo junto con todos los problemas de crecimiento que lo acompañan, podría acarrear resultados desastrosos.

En primer lugar, una planta de producción necesita, como es obvio, producir. Para ello, sus equipos y procesos deben ser confiables. Por lo tanto, debe considerarse que la confiabilidad de la planta maximiza la producción y reduce cualquier tiempo de inactividad o desperdicio al optimizar la disponibilidad de activos y equipos.

En la fabricación inteligente, los procesos automatizados gestionan el inventario conectando las cadenas de suministro y las fábricas para realizar entregas justo a tiempo. El resultado es una planta que recibe lo que necesita, cuando lo necesita, lo que mejora la eficiencia, minimiza el desperdicio y aumenta la confiabilidad para lograr el objetivo final: un mayor rendimiento. Sin embargo, en una operación conectada que utiliza los principios de fabricación Lean, el equipo debe estar disponible y listo, lo que significa que toda la maquinaria debe estar bien mantenida y operada de forma adecuada.

Por lo tanto, si se ha integrado un nuevo equipo o tecnología a la línea de producción o se está retirando una cantidad significativa de personal, los empleados deberán recibir capacitación. Si los trabajadores no están capacitados, es posible que no operen adecuadamente la nueva maquinaria. Más allá del golpe obvio al bolsillo por los daños al equipo, están los costos ocultos, representados en tiempo de inactividad no planificado.

¿Quién es responsable de la fiabilidad?

Los gerentes de planta, como parte de su función de gestión de calidad, son los responsables de aumentar la confiabilidad. Para garantizar el funcionamiento correcto de la maquinaria, la gestión del mantenimiento debe hacer su trabajo. Si no se mantiene una pieza de maquinaria, esta puede fallar, y las fallas inesperadas de los equipos pueden provocar la pérdida de producción y horas de trabajo, el uso inadecuado de los recursos de la planta y las repercusiones en la entrega tardía de los productos terminados. Esto también podría poner en peligro futuras órdenes de trabajo, las cuales impactan el rendimiento de la planta.

Dado que la confiabilidad de una máquina o sistema es tan buena como su enlace más débil, es crítico para los gerentes de planta identificarlos, fortalecerlos y/o eliminarlos. El mantenimiento regular y la solución eficiente de problemas son parte de una estrategia para minimizar el tiempo de inactividad debido a una falla inesperada del equipo.

Con el Internet Industrial de las Cosas (IIoT) y más equipos conectados entregando datos de forma constante, el mantenimiento predictivo entra en juego. Tener conocimiento de la condición en tiempo real del equipo en servicio para prevenir fallas antes de que ocurra puede ser una gran ventaja para la confiabilidad y el rendimiento de la planta. Además, realizar tareas de mantenimiento solo cuando sea necesario y no de forma rutinaria, lo que ocurre independientemente de si lo es o no, puede reducir el tiempo perdido, la mano de obra y los recursos.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad no solo es una práctica rentable, sino que también puede alargar el tiempo promedio de los equipos entre fallas, lo cual es un importante indicador clave de rendimiento (KPI) en Lean Manufacturing. Pero incluso el sistema de mantenimiento predictivo más moderno debe reforzarse con una estrategia sólida para que las máquinas vuelvan a funcionar cuando, inevitablemente, no lo están haciendo. Ahí es donde entra en juego un personal entrenado.

La brecha de habilidades: entrenamiento y confiabilidad

Es cada vez más difícil encontrar trabajadores que tengan habilidades técnicas, así como capacidades de pensamiento crítico para diagnosticar y reparar máquinas avanzadas. Como mostró un estudio reciente de Deloitte, se espera que 2.4 millones de empleos en el sector de la fabricación queden sin cubrir en la próxima década debido a la brecha de habilidades.

Incluso el personal de mantenimiento experimentado que está familiarizado con el equipo de una planta no siempre utiliza un método sistemático para diagnosticar problemas y, a menudo, termina utilizando el método de prueba y error para solucionarlos. Esto puede salir caro si las partes costosas se reemplazan sin necesidad o el proceso requiere una cantidad de tiempo excesiva.

Entonces, ¿cómo podemos garantizar que nuestro personal de mantenimiento pueda diagnosticar y reparar de manera rápida, segura y eficiente los equipos de producción defectuosos antes de que afecten la confiabilidad? Los trabajadores probablemente necesitarán capacitación en el trabajo. Los profesionales de mantenimiento que están capacitados para solucionar fallas eléctricas en un método sistemático pueden encontrar problemas y solucionarlos de forma rápida y con el menor gasto posible para que el tiempo de inactividad se mantenga al mínimo. La capacitación en resolución de problemas para un equipo de mantenimiento puede ser rentable en términos de confiabilidad de la planta.

Otros problemas potenciales de la Industria 4.0

Con la conectividad que requiere la fabricación inteligente, la oportunidad conlleva riesgos en aspectos como la ciberseguridad. Nadie tiene la varita mágica para descartar por completo los ataques cibernéticos, como lo mostraron los ataques generalizados de WannaCry que apuntaron hacia los fabricantes en 2017. Pero las compañías pueden asegurarse de que cualquier entidad externa a la que se le permita el acceso a los activos tome en serio la seguridad, incluidos los fabricantes de equipos originales (OEM).

Además, la capacitación del personal sobre protocolos de seguridad debe convertirse en una necesidad en las fábricas. La mayoría de las empresas tienen algún tipo de capacitación de phishing y ciertas políticas sobre dispositivos móviles personales en el lugar de trabajo, pero otras vulnerabilidades pueden provenir de la falta de capacitación, como errores en procedimientos de seguridad.

El objetivo final de la capacitación de los empleados no debe ser solo enseñarles sus tareas laborales. Si bien esa es una parte importante, la educación de los empleados debería, de alguna manera, promover los objetivos de la empresa.

Formación e Industria 5.0

Justo detrás de esta revolución actual en la fabricación está la Industria 5.0, que se dice que ocurre cuando toda la planta, la cadena de suministro y la empresa están interconectadas. La atención se centrará en la interacción entre el hombre y la automatización avanzada, como la robótica. La capacitación se convertirá en un papel aún más importante en la Industria 5.0 porque la tecnología se está moviendo tan rápido que es probable que los empleadores necesiten que sus empleados estén al tanto de cómo utilizar los equipos de vanguardia. Esto significa que el programa de capacitación de una planta debe ser parte de la transformación digital de la organización desde ya.

La brecha de habilidades no desaparecerá en el corto plazo, y sin importar qué tan automatizadas sean las plantas, las personas seguirán siendo necesarias. Con un plan sólido para que los trabajadores estén al día de manera rápida y eficiente, los fabricantes pueden tener una ventaja sobre su competencia.

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*Fuente: Reliable Plant.