Lean Manufacturing en el diccionario: de la M a la Z.
Cuando hablamos de Lean Manufacturing, no nos referimos solamente a una metodología sino a una filosofía que reúne un sinnúmero de herramientas o ideas que, al ser trabajadas en conjunto, harán que tu empresa crezca y obtenga los mayores beneficios posibles. Esta es la segunda parte de este artículo, en que que buscamos acercarte a los conceptos que, consideramos, son los más importantes dentro de nuestra profesión, para darte una percepción particular de cada uno de ellos y aportarte más luces acerca de cómo los puedes aplicar en tu compañía.
MCCT
Es la aplicación del método Kaizen, cuya sigla significa “mejora continua hasta la calidad total”.
Muda, Mura y Muri
Son tres conceptos claves dentro del método Kaizen para la mejora continua. Muda se refiere a los tipos de desperdicios que se pueden presentar en la producción, Mura a la discrepancia o variabilidad del flujo de trabajo, como interrupciones o tiempo muerto, y Muri a la sobrecarga de trabajo que produce embotellamientos.
OEE
Overall Equipment Effectiveness, o Eficacia General del Equipo, es un marco que se utiliza para medir la pérdida de productividad para un proceso de fabricación determinado, en el que se rastrean tres categorías de pérdida: disponibilidad, rendimiento y calidad.
PDCA
Plan, Do, Check, Act es una metodología iterativa para implementar mejoras que consiste en cuatro pasos: Planificar, establecer el plan y los resultados esperados; Hacer, implementar el plan; Verificar, cotejar los resultados esperados con los logrados; y Actuar, revisar y evaluar; hacerlo de nuevo.
PokaYoke
Poka se puede traducir del japonés como “error no intencional” o “equivocación”, y Yoke como “evitar”. Es decir, este método tiene como fin evitar las equivocaciones, diseñando su detección y prevención en los procesos de producción con el objetivo de lograr cero defectos.
QRM
Quick Response Manufacturing o Fabricación de Respuesta Rápida es una metodología que se fundamenta en reducir el tiempo de respuesta de todas las operaciones dentro de una organización, tanto internas como externas, diseñando y fabricando productos o servicios de una manera eficiente que se ajusten a las necesidades de los clientes.
RCA
Root Cause Analysis, o Análisis de Causa Raíz, es una metodología de resolución de problemas que se centra en resolver el problema subyacente en lugar de aplicar soluciones rápidas que solo tratan sus síntomas inmediatos. Un enfoque común es preguntar por qué cinco veces, cada vez acercándose un paso más al descubrimiento del verdadero problema subyacente.
RCM
Reliability Centered Maintenance, o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, es un proceso que se realiza dentro de las empresas para garantizar que los activos continúen haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual.
Six Big Losses
Seis grandes pérdidas se refiere a seis categorías de pérdida de productividad que se experimentan casi universalmente en la fabricación: averías, configuración / ajustes, paradas pequeñas, velocidad reducida, rechazos de arranque y rechazos de producción.
Six Sigma o Seis Sigma
Es una metodología que pretende disminuir o eliminar los defectos en la elaboración o entrega de productos o servicios, reduciendo la variabilidad de los procesos a través de herramientas estadísticas, teniendo como fin la satisfacción total de los clientes y evitando quejas y posteriores deserciones.
SMED
SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute.
Standardized Work
Trabajo estandarizado es un conjunto de procedimientos documentados para la fabricación que capturan las mejores prácticas, incluido el tiempo para completar cada tarea. Debe ser una documentación «viva», que sea fácil de cambiar.
Takt Time
Consiste en el ritmo de producción (por ejemplo, fabricación de una pieza cada 34 segundos) que la alinea con la demanda del cliente.
TOC
Theory of Constraints, o Teoría de la Limitación, es un paradigma de gestión que considera que cualquier sistema manejable es limitado en el logro de más objetivos por un número muy pequeño de restricciones. Siempre hay al menos una restricción, y TOC usa un proceso de enfoque para identificarla y reestructurar el resto de la organización que le rodea.
TPM
También conocido como Total Productive Maintenance, o Mantenimiento Productivo Total, es un método que busca eliminar las pérdidas de producción debido al estado de la maquinaria, esto quiere decir, que los equipos puedan producir al máximo en todo momento sin detenerse, sin averías, tiempos muertos, defectos por daños ni pérdidas de rendimiento.
TPS
Toyota Production System, o Sistema de Producción Toyota es una metodología que puede ser considerada la precursora del Lean Manufacturing. Fue desarrollado en Toyota y está basado en prácticas como Jidoka y Just in Time, teniendo como objetivo la reducción de inventarios y defectos en la planta de producción y sus proveedores.
TQM
Total Quality Management, o Gestión de la Calidad Total, consiste en un aglutinamiento de esfuerzos de toda la organización para instalar y crear un clima permanente en el que una organización mejora continuamente su capacidad de ofrecer productos y servicios de alta calidad a los clientes.
VDM
Value-Driven Maintenance, o Mantenimiento Impulsado por el Valor, es una metodología de gestión de mantenimiento, que busca generar valor a una empresa a través de una mejor utilización de los activos, el cumplimiento de las políticas en salud, seguridad y medio ambiente; un control de costos y una asignación de recursos que resulte más eficaz.
VMS
Value Stream Mapping, o Asignación de Flujo de Valor, es una herramienta utilizada para mapear visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de una manera que destaca las oportunidades de mejora.
ZD
Zero Defects, o Defectos Cero, fue un programa dirigido por la administración de algunas empresas para eliminar los defectos en la producción industrial que gozó de una breve popularidad en la industria estadounidense a fines de la década de 1960 y principios de la de 1970.
Esperamos que a través de este «diccionario» hayas podido saber más sobre las metodologías de las que se compone el Lean Manufacturing. Sin embargo, si quieres conocer más sobre estos conceptos, puedes pinchar aquí para leer todos nuestros artículos sobre este tema.
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