Problemas comunes en la fabricación que pueden dificultar la producción

Se espera que las instalaciones de fabricación funcionen con una eficiencia óptima para maximizar la producción y reducir los costos. Y mientras que las expectativas de Lean Manufacturing pueden generar una presión adicional para el personal a nivel gerencial, concentrarnos en los resultados y las métricas de costos puede revelarnos problemas profundamente arraigados que de otra manera pasarían inadvertidos.

A continuación encontrarás los problemas más comunes dentro de las plantas de fabricación que pueden tener un impacto significativo en tu línea de producción.

Una pobre alineación de tu equipo de trabajo

La alineación de nuestros equipos de trabajo es un aspecto crítico dentro de cualquier ambiente laboral. De hecho, en una encuesta realizada por ClearCompany se encontró que “el 97% de los empleados y ejecutivos creen que la falta de alineación dentro de un equipo impacta de forma negativa el resultado de una tarea o proyecto”.

Dentro de las fábricas, una alineación fuerte es el resultado de una comunicación efectiva. Cuando los trabajadores del área de producción, el personal de mantenimiento y los ejecutivos permanecen aislados, lo más probable es que los empleados no cumplan con las expectativas y esto genere frustración. Derrota las barreras de comunicación al realizar paradas diarias, instaurar una política de puertas abiertas y armar a tus colaboradores con herramientas de comunicación digital.

Expectativas poco realistas

Es emocionante cuando la productividad aumenta y los márgenes de ganancia se amplían. Sin embargo, puede ser fácil mantener expectativas poco realistas después de unas semanas muy productivas. El hecho de que tu producción haya aumentado un 10% en un mes no significa que ese crecimiento sea sostenible. Una vez que dejes de alcanzar esas cifras, la moral caerá en toda la empresa, lo cual acabará con la productividad. Por lo tanto, cuando establezcas objetivos de productividad, haz de estos desafíos alcanzables.

No estar preparados para las inspecciones

Incluso si nunca has tenido una inspección sorpresa, has de operar todos los días como si los auditores fueran a entrar por la puerta en cualquier momento. De otro modo, corres el riesgo de permitir que los problemas pequeños se te vayan agrandando, lo que es peligroso para tu planta y obvio para los inspectores. Y si ves a menudo los titulares, sabrás que no tienen ningún reparo en multarte y cerrar temporalmente tu operación si notan que tus empleados están bajo amenaza. Estarás de acuerdo en que no vale la pena permitir que te cierren la fábrica, así que para evitarlo es mejor ser proactivos y resolver los problemas a medida que surjan.

No tener consultores a quienes llamar

¿Qué pasa cuando los inspectores se aparecen en tu fábrica y te dan una larga lista de cosas por solucionar antes de que vuelvan a supervisar? Con una alta carga de trabajo y empleados que manejar, muchas plantas solicitan la ayuda de consultores externos. Al ser muy posible que cuentes con muy poco tiempo para resolver las incidencias que surgen luego de la inspección antes de que vuelvan a revisar tu compañía, te será de gran ayuda desarrollar una relación con un consultor confiable antes de que lo necesites.

Los consultores pueden ayudarte a determinar con exactitud lo que debes hacer, cómo completar cada tarea y en qué orden. Tener a alguien a quien puedas hacer preguntas cuando lo necesites es mucho más eficaz que buscar las respuestas a través de Google.

Falta de entrenamiento en el personal

Muchas compañías tienen la costumbre de dar un entrenamiento inicial a sus empleados y luego enviarlos al ambiente laboral real, lo que hace que la fábrica nunca alcance su potencial productivo por completo. Y esto pasa porque por lo general este primer acercamiento no puede cubrir por completo lo que un trabajador necesita saber en un ambiente de alto riesgo como es una planta de producción.

Sin un entrenamiento continuo, existe una gran probabilidad de que el trabajador pierda rápido su compromiso con la empresa, lo que puede resultar en una labor lenta o mediocre. Por otro lado, un entrenamiento inadecuado puede llevar a que tengas una alta rotación de personal, pues el 40% de los trabajadores que reciben una capacitación deficiente abandonan sus empleos durante el primer año, alegando que la falta de desarrollo de sus habilidades es la razón principal para retirarse.

Evitar los problemas de productividad causados por la falta de entrenamiento pueden ser remediados mediante una capacitación regular, paradas diarias y compartir historias de seguridad. La clave en todo esto es mantener a tus empleados seguros, comprometidos e informados.

Falta de orden y limpieza

Cuando tus trabajadores están buscando sus equipos de protección mientras evitan tropezar con algo, o están tratando de leer las instrucciones de las máquinas a través de una capa de polvo, es muy claro que tienes un problema de orden y limpieza. Un entorno sucio no solo hace daño a la productividad, también puede ser peligroso.

Si no tienes ya un equipo de mantenimiento que sea responsable de la limpieza de tu planta, considera contratarlo. Adicional a esto, comunica a todos tus trabajadores la importancia de la limpieza dentro de los procesos de fabricación.

Si encuentras que estos o cualquier otro problema están alejando a tu empresa de la productividad óptima, necesitas formular e implementar un plan de acción que te lleve hacia la mejora. Las distintas herramientas de Lean Manufacturing pueden ayudarte a alcanzar este objetivo, si quieres conocerlas, pincha aquí para más información. Y no olvides seguirnos en nuestras redes sociales, Facebook, Twitter y LinkedIn para estar conectados.

*Fuente: Trimedia.