Según Festo, menos del 10% de la actividad industrial en España genera valor
En el marco de la producción empresarial, debemos tener en cuenta este principio clave: todo cuenta. Esto quiere decir, de una manera más específica, que todo lo que no suma o no nos añade valor nos lo está restando, y por lo tanto se convierte en un desperdicio. Es en esta medida preocupante la conclusión a la que ha llegado la Jornada de Especialización en Lean organizada por Festo, especialista en soluciones de automatización, en sus instalaciones en Barcelona; según la cual menos del 10% de las operaciones industriales en España generan valor.
Si queremos saber cuál es el nivel de eficiencia real en nuestra empresa, uno de los indicadores más comunes es la Efectividad Global del Equipo, que nos dice cuál es el verdadero tiempo productivo de la organización. El estándar indica que el tiempo productivo debe ser mayor al 85% del empleado, sin embargo, en las empresas españolas este se sitúa en un 60%, considerablemente muy por debajo de lo establecido y esperado.
Es conveniente que conozcamos los puntos en los que podemos estar presentando desperdicios dentro de nuestras fábricas, y una manera muy efectiva de determinarlos es tener en cuenta los 7 tipos de desperdicio que se contemplan dentro de la filosofía del Lean Manufacturing. En la Jornada se planteó que algunos de los puntos críticos de muda son los desplazamientos internos, los cambios de serie en las máquinas y las variabilidades en el stock.
Para Francisco Gil, Consultor industrial y Director académico del programa Lean Factory Management Festo, “aumentar la calidad, la flexibilidad y la productividad ha devenido esencial para la supervivencia de las empresas, y el Lean Manufacturing ha demostrado ser el mejor sistema de organización que tenemos en el contexto actual”, refiriéndose el experto a una situación en la que las fábricas se encuentran sometidas una presión considerable, teniendo en cuenta que deben entregar sus productos en menores plazos, con lotes de producción más pequeños y una mayor variedad de inventario.
¿Cómo empezamos a mejorar?
El objetivo de la Jornada en Festo, a la que asistió una treintena de representantes de distintos sectores industriales, fue idear diversas estrategias para optimizar los recursos dentro de las empresas y así generar en ellas una mayor competitividad. Sin duda alguna, Lean Manufacturing es la respuesta a este interrogante, al ser una filosofía que, a través de todas sus metodologías, propende por una cultura empresarial en la que se reduzcan o eliminen todos aquellos procesos que no generan valor y sí en cambio producen desperdicios en tiempo, dinero, personal e insumos.
Estamos de acuerdo con lo que se determinó en la Jornada de Festo: la mejor metodología para comenzar a implementar la filosofía de Lean Manufacturing en una empresa son las 5S, técnica originada en Toyota, en los años 60, con el fin de obtener un mejor entorno laboral y una mayor productividad.
Se le conoce como 5S por las siglas de cada una de sus etapas en japonés:
Clasificar (Seiri): Separar los objetos innecesarios de la fábrica, eliminarlos y mantener los necesarios.
Organizar (Seiton): Ordenar los objetos necesarios dentro del espacio de trabajo, dejando los que más requerimos a la mano y los que no utilizamos tanto en lugares más apartados.
Limpiar (Seisō): Identificar y eliminar las fuentes de suciedad en la planta, para que los elementos en esta se encuentren siempre en perfecto estado.
Estandarizar (Seiketsu): Establecer normas claras y visibles para mantener el orden y la limpieza en la fábrica.
Mantener la disciplina (Shitsuke): Verificar que los parámetros sí se estén cumpliendo, revisar que hayamos obtenido los resultados que esperamos y plantear posibles medidas de mejora.
Si quieres conocer más sobre la metodología de las 5S, puedes pinchar aquí para más información.
La conclusión a la que podemos llegar con esta Jornada, es la que plantea Juan F. Pérez, responsable de Consultoría y Formación en Festo: “la aceleración actual de los hábitos de consumo está demandando profesionales capaces de optimizar al máximo los recursos y los flujos de trabajo de las empresas, personas capaces de reducir o eliminar los procesos que rodean al valor añadido real de la compañía, que es lo que aporta realmente funcionalidad a los productos y por lo que los clientes pagan”.
*Basado en el artículo original publicado en https://www.interempresas.net/Robotica/Articulos/219173-Solo-el-10-por-ciento-de-la-actividad-industrial-en-Espana-genera-valor-anadido-segun.html
Entradas Relacionadas
Seis cosas que debes saber acerca de Six Sigma →
Cómo convertirte en un mejor líder para tus Millennials, y de paso, para todos tus empleados →
Nueve consejos que te ayudarán a desarrollar una mayor disciplina en el liderazgo de tu empresa →
