Cuatro formas en las que puedes mejorar la seguridad en tu planta de producción
A pesar de las grandes mejoras que se han hecho en materia de seguridad durante las últimas décadas, la fabricación puede seguir siendo una ocupación peligrosa. Las lesiones no solo pueden resultar en demandas y en una moral reducida en los trabajadores, sino además en una reducción de la productividad y un daño a la reputación de la compañía.
Más de 100.000 trabajadores del sector de la fabricación sufren lesiones cada año. Las causas más comunes son contacto con objetos, sobreesfuerzo, caídas, movimientos repetitivos y contacto con sustancias dañinas.
Si bien no se pueden prevenir todas las lesiones, las iniciativas y los esfuerzos organizacionales pueden contribuir en gran medida a reducir su tasa. A continuación verás cuatro formas en las que puedes mejorar la seguridad de tu planta de producción.
Establece una cultura de seguridad
Los fabricantes que tienen los mejores records en seguridad son quienes por lo general mantienen una gran cultura en el tema. Esta necesita comenzar en la parte superior de la empresa, así los trabajadores adoptarán la mentalidad de que son responsables de su seguridad.
Misumi USA, empresa que fabrica componentes mecánicos para automatización, afirmó que una cultura en seguridad debería comenzar por ser diseñada en equipos y procesos para reducir los errores humanos. Las condiciones de trabajo deben además ser proyectadas para maximizar la ergonomía, y los fabricantes deberían promover pequeños descansos en la producción, pues una labor monótona puede llevar a una fuerza de trabajo fatigada, lo que termina en accidentes y lesiones serias que pueden ser fácilmente prevenidos. “Aunque la fatiga nunca se va a eliminar por completo, pequeños breaks pueden mitigar en gran parte la preocupación por reducir en cansancio extremo”, afirmó Misumi.
Cuando un grupo de abogados de California reportó que los índices de lesiones en la fábrica de Tesla en Fremont eran más altos del promedio en la industria, Elon Musk, el CEO, intensificó su presencia y envió un correo electrónico directamente a todos los empleados. Dijo que, en el futuro, todas las lesiones debían ser informadas a él y que él entendería cómo mejorarlas yendo a la línea de producción y realizando la misma tarea. «En Tesla, lideramos desde la línea del frente, no desde una torre de marfil segura y cómoda. Los gerentes siempre deben poner la seguridad de su equipo por encima de la suya «, afirmó Musk.
Crea listas de verificación y programas de seguridad
La mayoría de los fabricantes al menos son conscientes de las normas ISO y tienen algún tipo de conocimiento en seguridad básica. Pero más allá de eso, una serie de listas de verificación y programas de seguridad pueden identificar riesgos adicionales que pueden ser exclusivos de cada fabricante. Doug Schumann, consultor de Safety Management Group, afirmó que los fabricantes deberían crear una lista detallada de posibles riesgos de incendio, eléctricos y ergonómicos. ISO mantiene listas de verificación para todo tipo de seguridad, desde rectificadoras de muelas abrasivas y protectores de máquinas hasta controles de ingeniería, fabricación de baterías, elevadores aéreos y riesgos eléctricos.
«Debes identificar cualquier cosa a la que puedas estar expuesto. Los productos químicos, por ejemplo, necesitan un programa de comunicación de riesgos para que puedas saber dónde están datos de seguridad y cuál es el proceso para usar y almacenar esos productos químicos «, dijo Schumann.
Busca la tecnología adecuada
Tecnologías como IoT, automatización y de análisis pueden ser utilizadas para mejorar la seguridad. Las tecnologías robóticas y de automatización eliminan a los trabajadores de todo peligro, y los sensores IoT se pueden utilizar para ofrecer una mejor información sobre el funcionamiento de la maquinaria y los procesos.
Fujitsu incluso está usando sensores e inteligencia artificial para estimar la cantidad de estrés por calor en los trabajadores. Cuando se combina con otros algoritmos, puede predecir cómo y cuándo los trabajadores pueden ser más susceptibles a un golpe de calor al aire libre o alrededor de maquinaria caliente.
Chris O’Connor, gerente general de Internet of Things Offerings para IBM, dijo que el trabajador conectado con la tecnología es más consciente de su entorno y de este modo está más seguro. Los sensores pueden rastrear cómo los humanos y las máquinas operan por sí solos y entre sí. También puede proporcionar datos a los fabricantes para realizar mejoras de seguridad continuas y reducir los riesgos.
«Los sensores portátiles e incrustados están permitiendo monitorear a los trabajadores dentro de su entorno para evitar lesiones por caídas, sobreesfuerzo o maquinaria pesada; la lista de lo que nos permiten evitar es muy larga», dijo O’Connor.
Participa en comunicación y entrenamiento regular
Los fabricantes deben asegurarse de que los trabajadores en sus fábricas reciben capacitación continua sobre las últimas tecnologías y los protocolos adecuados para el manejo de equipos, máquinas y procesos. Esto incluye la capacitación para identificar los riesgos, las consecuencias de estos y cómo se pueden reducir en varios escenarios. Schumann dijo que el entrenamiento inadecuado es un «problema muy común» y que en muchos casos, las investigaciones a menudo revelan que los trabajadores no recibieron la capacitación adecuada o no siguieron los procedimientos adecuados.
En un momento en que ya están siendo presionados por el trabajo, los fabricantes a veces pueden temerle al tiempo de inactividad empleado para el entrenamiento, pero Schumann dijo que es una necesidad. «Hay ahorro de costos en la reducción del tiempo de inactividad debido a lesiones, o en el reciclaje de personas porque se deben rotar; el objetivo general es reducir las lesiones», dijo Schumann.
*Artículo traducido del original en inglés publicado por Chief Executive.
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